Rado ha aperto a Gentleman le porte della propria manifattura e quelle di Comadur, l’azienda partner che crea le casse e le parti in ceramica hi-tech che hanno reso gli orologi del brand famosi tra gli appassionati. Un marchio in cui si mescolano storia, tradizione, modernità, meccanica e un tocco quasi alchemico nella lavorazione dei materiali.
C’è sempre un non so che di magico quando si varca la soglia di una manifattura orologiera. Si ha l’impressione di entrare in un teatro non dall’ingresso principale ma da dietro le quinte, in modo da avere l’opportunità di vivere da vicino ciò che chi sta in platea non vede, ma apprezza. Non come nasce uno spettacolo, in questo caso, ma come un insieme di pezzi apparentemente sconnessi tra di loro diventa alla fine un tutt’uno armonico. Qualcosa che la maggior parte delle persone indossa ogni giorno, senza però avere la minima idea di come prende vita. Di manifatture ne ho viste tante, ma l’ultima in ordine di tempo, quella di Rado (visitata a fine febbraio), è stata un’esperienza per molti aspetti sorprendente e inattesa.
Ero infatti curioso di vedere di persona quanto il pay-off di Rado, “Master of Materials”, fosse supportato dai fatti. Considerarsi i signori dei materiali per via della consolidata esperienza nell’utilizzo di acciaio, titanio e ceramica significa sapere davvero il fatto proprio. Ho constatato che è così. Specialmente per quanto riguarda la ceramica hi-tech, per la quale Rado vanta alcuni primati speciali. È stata proprio la maestria di Rado nella lavorazione della ceramica ad alta tecnologia a portarla, negli anni ’80, a creare nuovi design. L’Integral, il primo orologio del marchio a utilizzare questa ceramica; il Ceramica, il primo segnatempo Rado a utilizzare il materiale per cassa e bracciale; il Coupole, il primo completamente bianco.
Comadur, gli alchimisti della ceramica
Per avere un’idea di che cosa è oggi per Rado la ceramica e come mai il brand vanta così tanti primati con essa, la visita all’azienda Comadur, nel sito produttivo di Boncourt (Canton Giura), è stata illuminante. Controllata da Swatch Group, come Rado, Comadur crea e trasforma i materiali più duri, con la sola eccezione del diamante: rubini, zaffiri, ceramiche, cermet e magneti. Il suo nome è infatti l’acronimo di “’Composants en Matériaux Durs”, ossia componenti in materiali duri. Produce non solo per Rado ma anche per le altre aziende del gruppo in questo sito industriale inaugurato da pochi mesi. E si vede. Varcando la soglia d’ingresso ci si ritrova in un elegante salotto. Varcando la successiva porta di sicurezza, si entra in nel cuore produttivo di Comadur, un laboratorio alchemico in versione 4.0 dove il materiale classico di Rado, la ceramica, nasce da della semplice polvere.
Come? L’ho scoperto grazie alla guida di Sophie Finck, Hospitality and Communication Assistant dell’azienda, che ha condotto me e gli altri ospiti attraverso i vari reparti di Comadur. Sarà perché l’edificio e tutte le sue zone produttive sono nuove, sarà perché il lavoro che vi si svolge è ai livelli più alti in fatto di tecnologia dei materiali, ma l’impressione che si ha muovendosi all’interno della struttura è quella di trovarsi in un grande laboratorio scientifico.
Dalla polvere nascono le casse e i bracciali di Rado
Nella produzione delle casse e dei bracciali in ceramica hi-tech, simbolo del brand, tutto parte dalle polveri, che in Comadur abbiamo avuto modo di tenere tra le mani. Polveri purissime e calibrate di ossido di alluminio, ossido di zirconio e nitruro di silicio con granulometria omogenea che sono modellate in una determinata forma e poi cotte ad alte temperature. Il risultato sono casse o parti di un orologio delle dimensioni e caratteristiche desiderate. I nuovi processi produttivi sviluppati da Rado prevedono l’uso di un supporto plastico miscelato con le polveri minerali, per consentire
l’iniezione in stampi di precisione a una pressione di circa 1.000 atmosfere. Il disegno di questi stampi è realizzato sulla base dei progetti dei designer interni a Rado.
Una volta raffreddati, si rimuovono gli elementi dallo stampo madre e si dissolve l’agente di supporto in un processo di solvatazione chimica, prima di una fase finale di sinterizzazione a 1450 gradi centigradi in uno speciale forno. È secondo me la fase più affascinante. Nell’arco di molte ore, la ceramica si indurisce completamente, acquista il suo colore finale e la massima durezza, mentre il polimero evapora. Durante questo processo, le dimensioni della cassa si riducono del 23% fino a raggiungere la misura finale. La durezza della ceramica che ne esce ha un valore di 1.250 sulla scala Vickers, pronta per la lavorazione finale e la finitura con utensili diamantati, gli unici capaci di lavorare un materiale così resistente.
Lavorazioni ad altissima temperatura
Le lavorazioni comprendono fasi come la lucidatura, in cui i componenti destinati a diventare brillanti sono posti in un bagno di minuscoli frammenti ceramici che vibrano ad alta frequenza. O la sabbiatura di precisione, che consente di ottenere una finitura opaca con lo stesso livello di levigatezza. Importanti sono anche l’incisione al laser dei numeri e degli indici sulla lunetta, con contorni e profondità perfetti, o la laccatura. In questa fase, i minuscoli vuoti lasciati dal laser si riempiono con una lacca che, una volta essiccata, si lega permanentemente alla ceramica. Una delicata operazione svolta a mano dagli orologiai di Rado.
L’ultima fase, quella del controllo qualità, è più che una formalità, perché nella lavorazione della ceramica hi-tech ogni dettaglio o imperfezione possono compromettere non solo la qualità estetica dell’orologio ma anche le sue prestazioni. Ecco perché viene eseguita un’ispezione rigorosa per verificare che il risultato finale soddisfi tutti gli standard Rado.
Tra le ceramiche hi-tech utilizzate negli orologi Rado, la più affascinante è la cosiddetta ceramica hi-tech al plasma, un materiale dall’aspetto metallico che però non contiene alcun tipo di metallo. Il suo aspetto è ottenuto grazie a un’ulteriore “cottura” in uno speciale forno con torcia al plasma, nel quale le temperature arrivano a 20.000 gradi. Casse e maglie dei bracciali entrano in questo forno con un colore bianco, che con il trattamento si trasforma e assume una tonalità e una finitura metallica permanenti. Visto dal vivo sembra quasi magia.
Rado, una manifattura… di quartiere
Naturalmente la fabbrica Comadur a Boncourt è solo una parte dell’universo di Rado. Il cuore orologiero del marchio batte all’interno della manifattura di Lengnau, nel Canton Berna, più o meno a metà tra altri due centri di primo piano dell’orologeria come Biel e Grenchen. L’edificio che la ospita si trova ancora nel luogo dove fu fondata la manifattura, nel 1917, dai fratelli Friedrich, Ernst e Werner Schlup, che chiamarono l’azienda Schlup & Co. Il nome Rado fu registrato solo nel 1928 e pare derivi da un termine dell’esperanto che significa “ruota”, uno dei componenti base dei movimenti degli orologi meccanici in cui la Schlup & Co. era specializzata (“rad”, del resto, in tedesco significa proprio ruota).
